Comparer les matériaux d’impression 3D

PEEK (polyétheréthercétone), plastique technique haute performance largement utilisé dans les secteurs de l’aérospatiale, de l’automobile, du médical et de l’électronique. Matériau résistant aux hautes températures, à la corrosion chimique et à l’usure, il offre une résistance et une rigidité exceptionnelles en impression 3D, ce qui le rend adapté aux pièces fonctionnelles exigeantes. Il peut supporter des températures dépassant 250 °C et maintenir des performances stables sous des charges élevées et dans des conditions extrêmes. PEEK possède également d’excellentes propriétés d’isolation électrique ainsi qu’une biocompatibilité remarquable, ce qui en fait un choix idéal pour les implants médicaux et les composants industriels haut de gamme.

PC-Like Advanced High Temp, matériau renforcé résistant aux hautes températures, aux propriétés similaires au polycarbonate, spécialement conçu pour les pièces fonctionnelles nécessitant une combinaison de haute résistance, rigidité et résistance à la chaleur. Le post-durcissement peut augmenter davantage la température de déformation sous charge des pièces, améliorant leur stabilité et fiabilité dans des environnements à haute température. Il convient de noter que le post-durcissement peut réduire certains aspects de la durabilité, il faut donc trouver un équilibre entre résistance et ténacité lors de la conception.

Résine retardatrice de flamme, matériau haute performance formulé avec des additifs spécialisés pour réduire significativement l’inflammabilité et ralentir la propagation des flammes. Tout en conservant une excellente résistance mécanique et une bonne aptitude au traitement, elle répond à des normes strictes de sécurité incendie. Idéale pour les boîtiers électroniques, les composants aérospatiaux, les pièces de transport et d’autres applications nécessitant une résistance au feu supérieure, cette résine permet une impression 3D précise de géométries complexes tout en assurant des performances fiables à haute température et en présence de flammes.

PA+GF, matériau en poudre de polyamide renforcé de billes de verre, améliore significativement la rigidité et la stabilité dimensionnelle. Par rapport au polyamide non chargé, ce matériau offre une résistance thermique plus élevée et présente d’excellentes performances d’usure à long terme. Cependant, en raison de l’ajout de verre, sa résistance aux chocs et sa résistance à la traction sont relativement inférieures à celles d’autres nylons.

Nylon, polymère d’ingénierie haute performance aux propriétés bien équilibrées, offre une grande résistance, une excellente ténacité et une remarquable résistance à l’usure, ainsi qu’une excellente résistance chimique et stabilité thermique, garantissant des performances fiables même dans des conditions exigeantes. Grâce à sa légèreté et sa grande fiabilité, les matériaux en nylon sont largement utilisés dans l’automobile, le médical, l’aérospatiale et les produits grand public, ce qui en fait un choix idéal pour des applications nécessitant à la fois fonctionnalité et durabilité.

Inconel 718 est réputé pour sa résistance exceptionnelle à haute température, sa résistance au fluage et sa résistance à la corrosion. Le matériau peut supporter des températures de fonctionnement supérieures à 700 °C tout en conservant une excellente résistance à la fatigue et à la fracture. Grâce à la fabrication additive, GH4169 permet de produire des pièces aux géométries complexes et est largement utilisé dans les moteurs aéronautiques, les turbines à gaz, les moules haute température et les composants industriels haute performance.
Inconvénients : coût élevé ; processus de traitement thermique complexe ; les structures à paroi mince nécessitent une conception soigneuse ; rugosité de surface par défaut Ra 10–12.

Alliages de titane imprimés en 3D, représentés par le Ti6Al4V, offrant une très grande résistance spécifique et une excellente résistance à la corrosion, tout en étant légers et tenaces. Ils permettent la création de géométries complexes et de conceptions optimisées topologiquement grâce à la fabrication additive, et sont largement utilisés dans l’aérospatiale, les implants médicaux, l’automobile et les équipements sportifs haute performance. Les alliages de titane présentent également une bonne résistance aux hautes températures et une excellente biocompatibilité, ce qui en fait un choix idéal pour la fabrication de composants légers et haute performance.
Inconvénients : faible résistance thermique (maximum 120 °C) ; rugosité de surface autour de Ra 10, avec de légères cavités et une texture de couches visible.