Comparer les matériaux d’impression 3D

PEEK (polyétheréthercétone), plastique technique haute performance largement utilisé dans les secteurs de l’aérospatiale, de l’automobile, du médical et de l’électronique. Matériau résistant aux hautes températures, à la corrosion chimique et à l’usure, il offre une résistance et une rigidité exceptionnelles en impression 3D, ce qui le rend adapté aux pièces fonctionnelles exigeantes. Il peut supporter des températures dépassant 250 °C et maintenir des performances stables sous des charges élevées et dans des conditions extrêmes. PEEK possède également d’excellentes propriétés d’isolation électrique ainsi qu’une biocompatibilité remarquable, ce qui en fait un choix idéal pour les implants médicaux et les composants industriels haut de gamme.

PETG (polyéthylène téréphtalate glycol), matériau d’impression 3D alliant résistance et ténacité, offrant à la fois la facilité d’impression du PLA et la durabilité de l’ABS. Il présente une excellente résistance aux chocs et une bonne stabilité chimique, ainsi qu’une bonne transparence et une finition de surface lisse. Doté d’une bonne résistance à la température, il est idéal pour la fabrication de pièces fonctionnelles, de composants mécaniques et de prototypes durables. Lors de l’impression, il présente très peu de retrait ou de déformation, ce qui en fait un choix fiable pour les applications domestiques, éducatives et industrielles.

Résine de haute résistance pour impression 3D, conçue pour les projets nécessitant une grande durabilité et une excellente résistance aux chocs. Elle offre d’excellentes propriétés mécaniques, capable de résister à de fortes pressions et à des impacts sévères tout en maintenant des détails d’impression précis. Que ce soit pour la création de prototypes, de pièces fonctionnelles ou d’applications industrielles, cette résine de haute résistance offre un équilibre idéal, trouvant le point optimal entre solidité et flexibilité.

Matériau translucide de type PC, combinant une excellente translucidité avec une grande rigidité, ce qui en fait un choix idéal pour les composants de précision. Grâce à un post-traitement personnalisé, des effets fonctionnels de transmission de lumière peuvent être obtenus, offrant à la fois esthétique et performance. Avec une haute résistance à la traction et un module élevé, ce matériau est particulièrement adapté à la création de prototypes fonctionnels imitant le polycarbonate injecté, répondant aux exigences à la fois de performance mécanique et de qualité visuelle pour les prototypes d’ingénierie et les productions en petite série.

PC-Like Advanced High Temp, matériau renforcé résistant aux hautes températures, aux propriétés similaires au polycarbonate, spécialement conçu pour les pièces fonctionnelles nécessitant une combinaison de haute résistance, rigidité et résistance à la chaleur. Le post-durcissement peut augmenter davantage la température de déformation sous charge des pièces, améliorant leur stabilité et fiabilité dans des environnements à haute température. Il convient de noter que le post-durcissement peut réduire certains aspects de la durabilité, il faut donc trouver un équilibre entre résistance et ténacité lors de la conception.

Céramique blanche renforcée haute température, combinant une résistance exceptionnelle à la chaleur avec une grande solidité et rigidité, ce qui en fait un choix idéal pour les pièces fonctionnelles et les prototypes haute performance. Le post-durcissement améliore encore ses propriétés mécaniques et sa stabilité thermique, assurant des performances fiables pour des géométries complexes. Que ce soit pour l’aérospatiale, les moules de précision, les isolants électroniques ou le matériel de laboratoire, cette céramique répond aux normes les plus exigeantes dans des conditions difficiles, offrant un support solide pour des conceptions innovantes et une fabrication haute performance.

Inconel 718 est réputé pour sa résistance exceptionnelle à haute température, sa résistance au fluage et sa résistance à la corrosion. Le matériau peut supporter des températures de fonctionnement supérieures à 700 °C tout en conservant une excellente résistance à la fatigue et à la fracture. Grâce à la fabrication additive, GH4169 permet de produire des pièces aux géométries complexes et est largement utilisé dans les moteurs aéronautiques, les turbines à gaz, les moules haute température et les composants industriels haute performance.
Inconvénients : coût élevé ; processus de traitement thermique complexe ; les structures à paroi mince nécessitent une conception soigneuse ; rugosité de surface par défaut Ra 10–12.

Alliages de titane imprimés en 3D, représentés par le Ti6Al4V, offrant une très grande résistance spécifique et une excellente résistance à la corrosion, tout en étant légers et tenaces. Ils permettent la création de géométries complexes et de conceptions optimisées topologiquement grâce à la fabrication additive, et sont largement utilisés dans l’aérospatiale, les implants médicaux, l’automobile et les équipements sportifs haute performance. Les alliages de titane présentent également une bonne résistance aux hautes températures et une excellente biocompatibilité, ce qui en fait un choix idéal pour la fabrication de composants légers et haute performance.
Inconvénients : faible résistance thermique (maximum 120 °C) ; rugosité de surface autour de Ra 10, avec de légères cavités et une texture de couches visible.

Acier inoxydable 316L, offrant une excellente résistance à la corrosion et de bonnes performances à haute température. Il combine une bonne résistance mécanique et une bonne ténacité, ce qui en fait un matériau fiable pour la fabrication de composants résistants aux acides et à la corrosion. Grâce à sa remarquable résistance à la corrosion et à son caractère compatible avec les applications médicales et alimentaires, il est largement utilisé dans l’aérospatiale, le prototypage, les outillages et les applications médicales. Les pièces finies sont généralement grenaillées pour le traitement de surface. Si un autre post-traitement est nécessaire, veuillez en informer clairement notre service client.
Inconvénients : faible résistance à la chaleur (maximum 120 °C) ; rugosité de surface d’environ Ra 10, avec de légères cavités et une texture de couches visible.

Les alliages d’aluminium imprimés en 3D, représentés par AlSi10Mg et d’autres alliages aluminium-silicium-magnésium, combinent des caractéristiques légères avec d’excellentes propriétés mécaniques. Ils offrent un rapport résistance/poids exceptionnel, une bonne résistance à la corrosion et une conductivité thermique, et présentent une excellente résistance à la fatigue et à la fracture après traitement thermique. Le matériau est facile à former, souder et usiner, ce qui le rend idéal pour les applications aéronautiques, automobiles et de fabrication d’outillage, où le design léger et la complexité structurelle sont essentiels. Les pièces finies sont généralement grenaillées pour le traitement de surface. Si vous avez besoin d’un autre post-traitement, veuillez en informer clairement notre service client.

Inconvénients : Faible résistance à la chaleur (maximum 120 °C) ; rugosité de surface d’environ Ra10, avec de légères cavités et une texture de couches visible.