Comparar materiales de impresión 3D

PEEK (polieter éter cetona), plástico de ingeniería de alto rendimiento ampliamente utilizado en las industrias aeroespacial, automotriz, médica y electrónica. Como material resistente a altas temperaturas, a la corrosión química y al desgaste, ofrece una resistencia y rigidez excepcionales en la impresión 3D, lo que lo hace adecuado para piezas funcionales de altas exigencias. Puede soportar temperaturas superiores a 250 °C y mantener un rendimiento estable bajo cargas elevadas y en condiciones extremas. PEEK también cuenta con excelentes propiedades de aislamiento eléctrico y biocompatibilidad, lo que lo convierte en una opción ideal para implantes médicos y componentes industriales de alta gama.

PC-Like Advanced High Temp, material reforzado resistente a altas temperaturas, con propiedades similares a las del policarbonato, diseñado específicamente para piezas funcionales que requieren una combinación de alta resistencia, rigidez y resistencia al calor. El postcurado puede aumentar aún más la temperatura de deflexión térmica de las piezas, mejorando su estabilidad y fiabilidad en entornos de alta temperatura. Cabe señalar que el postcurado puede reducir algunos aspectos de la durabilidad, por lo que se debe considerar un equilibrio entre resistencia y tenacidad durante el diseño.

PA+GF, material en polvo de poliamida reforzado con perlas de vidrio, que mejora significativamente la rigidez y la estabilidad dimensional. En comparación con la poliamida sin relleno, este material ofrece una mayor resistencia al calor y demuestra un excelente rendimiento frente al desgaste a largo plazo. Sin embargo, debido a la adición de vidrio, su resistencia al impacto y a la tracción es relativamente inferior a la de otros nylons.

Nylon, polímero de ingeniería de alto rendimiento con propiedades bien equilibradas, ofrece alta resistencia, excelente tenacidad y sobresaliente resistencia al desgaste, junto con superior resistencia química y estabilidad térmica, asegurando un rendimiento confiable incluso en condiciones exigentes. Gracias a su ligereza y alta fiabilidad, los materiales de nylon se utilizan ampliamente en automoción, medicina, aeroespacial y productos de consumo, convirtiéndolos en una opción ideal para aplicaciones que requieren tanto funcionalidad como durabilidad.

Inconel 718 es conocido por su sobresaliente resistencia a altas temperaturas, resistencia al fluencia y resistencia a la corrosión. El material puede soportar temperaturas de operación superiores a 700 °C mientras mantiene una excelente resistencia a la fatiga y a la fractura. A través de la fabricación aditiva, GH4169 permite producir piezas con geometrías complejas y se utiliza ampliamente en motores aeroespaciales, turbinas de gas, moldes de alta temperatura y componentes industriales de alto rendimiento.
Desventajas: alto costo; proceso de tratamiento térmico complejo; estructuras de paredes delgadas requieren un diseño cuidadoso; rugosidad superficial por defecto Ra 10–12.

Aleaciones de titanio impresas en 3D, representadas por Ti6Al4V, que cuentan con una resistencia específica extremadamente alta y excelente resistencia a la corrosión, siendo al mismo tiempo ligeras y tenaces. Permiten crear geometrías complejas y diseños optimizados topológicamente mediante fabricación aditiva, y se utilizan ampliamente en aeroespacial, implantes médicos, automoción y equipos deportivos de alto rendimiento. Las aleaciones de titanio también ofrecen buen rendimiento a altas temperaturas y biocompatibilidad, lo que las convierte en una opción ideal para fabricar componentes ligeros y de alto rendimiento.
Desventajas: baja resistencia al calor (máximo 120 °C); rugosidad superficial alrededor de Ra 10, con pequeñas cavidades y textura de capas visible.

Las aleaciones de aluminio impresas en 3D, representadas por AlSi10Mg y otros aleaciones de aluminio-silicio-magnesio, combinan características ligeras con excelentes propiedades mecánicas. Ofrecen una relación resistencia-peso sobresaliente, buena resistencia a la corrosión y conductividad térmica, y muestran excelente resistencia a la fatiga y fractura tras el tratamiento térmico. El material es fácil de formar, soldar y mecanizar, lo que lo hace ideal para aplicaciones aeroespaciales, automotrices y de herramientas, donde el diseño ligero y la complejidad estructural son críticos. Las piezas terminadas se suelen granallar para el tratamiento de la superficie. Si necesita cualquier otro post-procesamiento, informe claramente a nuestro servicio de atención al cliente.

Desventajas: Baja resistencia al calor (máx. 120 °C); rugosidad superficial alrededor de Ra10, con ligeras cavidades y textura de capas visible.